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IM PRODUKTIONSWERK JIZZAX HAT DIE MONTAGE DER ANLAGEN BEGONNEN
Nach Fertigstellung der Bauarbeiten und dem Anschluss an das regionale Stromnetz ist im Januar 2022 mit der Montage der Anlagen begonnen worden.
Durch unsere Fachleute vor Ort erfolgen Bauüberwachung und Koordinierung der fachlich Beteiligten.
Die Montage des Schmelzofens und der Zerfaserungseinheit sind abgeschlossen. Die ersten Schmelzen im Testmodus können beginnen.
Weitere Informationen zum Projektfortschritt lesen Sie in unserem nächsten Post.
Verwerten statt Deponieren!
Bau-, Sanierungs- und Abbrucharbeiten sind unvermeidbar mit großen Volumen an Abfällen aus künstlichen Mineralfasern (Glas- und Steinwolle) verbunden.
KMF-Produkte, die ab dem Jahr 1998 von einem Mitglied der österreichischen Fachvereinigung Mineralwolleindustrie hergestellt worden sind, gelten als nicht gefährlich. Bei Abbruch- und Sanierungsarbeiten gestaltet sich die erforderliche Dokumentation der Nichtgefährlichkeit (Herstellernachweis mit Produktsicherheitsdatenblättern, Rechnungen, Hinweis auf Gütersigel, chemisch-analytischer Nachweis der Nichtgefährlichkeit) als nicht praktikabel. Deshalb werden bis heute alle KMF-Abfälle als gefährlich eingestuft und unter den entsprechenden Schlüsselnummern für gefährliche Abfälle deponiert.
Das Deponieren von KMF-Abfällen ist mit einem vergleichsweise hohen Verbrauch an Deponiekapazitäten verbunden. Jeder Deponiebetreiber kann bestätigen, dass dieser Abfallstrom aufgrund seiner geringen Dichte, auch nach der Verdichtung in einer Ballenpresse, eine besondere, mit größerem Aufwand verbundene Verfahrensweise erfordert.
Mit der kürzlich erfolgten Novellierung der Deponieverordnung von 2008 ist in Österreich ein Deponierungsverbot für KMF-Abfälle ab dem 01.01.2027 vorgesehen.
Der 2019 veröffentlichte Leitfaden „Künstliche Mineralfaserabfälle – KMF-Abfälle ab der Baustelle“ stellt fest: „Eine stoffliche Verwertung der KMF-Abfälle ist zulässig, wenn durch die Behandlung sichergestellt ist, dass die erzeugten Produkte keine gefahrenrelevanten Eigenschaften aufweisen. Derzeit sind für KMF-Abfälle keine geeigneten Verwertungsverfahren in Österreich bekannt“.
Die genannten gesetzlichen Regelungen, der nicht zeitgemäße Stand der Technik sowie eine Vielzahl an Forschungsprojekten senden eine klare Botschaft: Es braucht dringend eine Technologie, mit der KMF-Abfälle nicht nur ihre gefährlichen Eigenschaften verlieren, sondern auf wirtschaftliche Weise in ein höherwertiges Produkt umgewandelt werden können.
Der Schwerpunkt unseres Unternehmens liegt auf der Entwicklung von Technologien, bei denen mineralische Einsatzstoffe in einem induktiv erhitzten Durchlaufofen geschmolzen werden. Für KMF-Abfälle betrachten wir unsere Entwicklung als marktreif. Wir bieten Unternehmen aus dem Bereich „Abfallaufbereitung & Recycling“ an, auf Basis der induktiven Schmelztechnologie Produkte oder Ersatzrohstoffe durch Verwertung von KMF-Abfällen zu entwickeln.
Die einfachste Lösung, als Zwischenschritt geschmolzene, inertisierte und im Volumen deutlich reduzierte (mehr als 50-fach) KMF-Abfälle zu deponieren, kann mit der von uns entwickelten Technik zeitnah umgesetzt werden.
Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte an https://www.ibe.at/de/kontakt/ oder office@ibe.at.
Aus Mineralwolleabfällen wurden zwei Arten von Produkten erzeugt
Durch Induktions-Inline-Schmelzen von Mineralwolleabfällen konnten wir zwei Arten von Produkten erzeugen: glasiges Granulat (Produkt mit amorpher Struktur) und Gussstücke mit kristalliner Struktur (einschließlich geformter Gußsteine).
Eine solche Verarbeitung von Mineralwolleabfällen ermöglicht eine mehr als 50-fache Reduktion des Abfallvolumens, was einen wesentlichen Vorteil für die Entsorgung bietet. Darüber hinaus verlieren Mineralwolleabfälle durch die Umwandlung von Fasern in Granulate oder Steine ihre gefährlichen (krebserregenden) Eigenschaften, was eine Weiterverwendung von Abfällen in verschiedenen Industriebranchen ermöglicht.
Zur Verarbeitung kann jedes mineralische Material mit einer Partikelgröße von 0 bis 10 mm und einem Feuchtigkeitsgehalt von bis zu 20 % verwendet werden. Eine Mischung aus Komponenten, welche sich in Dichte und Schmelzpunkt stark unterscheiden, ist möglich.
Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte an https://www.ibe.at/de/kontakt/ oder office@ibe.at.
Aktuelle News zum Projekt des Mineralwolle-Dämmstoffwerkes in Jizzax
Das am Ende 2020 initiierte Projekt für die Errichtung eins Produktionswerks für Wärmedämmstoffe aus Mineralwolle in Jizzax, Usbekistan, schreitet trotz der Pandemie-bedingten Verzögerungen voran. Derzeit laufen die abschließenden Bauarbeiten zur Errichtung des Werkgebäudes.
In naher Zukunft wird mit der Installation der Anlagen begonnen, gefolgt vom Anschluss im Testmodus.
Das Werk mit einer Produktionskapazität von 25.000 t Mineralwolle pro Jahr soll im Jahre 2022 in Betrieb genommen werden.
Verfahren zur Rückgewinnung von Metallen, entwickelt von IB Engineering
Unser Unternehmen hat ein Verfahren zur Rückgewinnung von wertvollen Metallen aus metallhaltigen Abfällen entwickelt (IBEmr). Dank der neuen IBEmr-Technologie können Unternehmen bei der Entsorgung der metallhaltigen Abfälle nicht nur die Transport- und Entsorgungskosten senken, sondern auch zusätzlichen Profit aus den rückgewonnenen wertvollen Metallen erwirtschaften.
Mehr über das IBEmr-Verfahren erfahren Sie in unserer Publikation https://www.ibe.at/wp-content/uploads/2021/09/Artikel-potenzial-induktives-schmelzen_de-09-09-2021-1.htm.
Verfahren zur Inertisierung von Abfällen, entwickelt von IB Engineering
Unternehmen verschiedener Branchen stehen beim Recycling von Industrieabfällen vor den gleichen Problemen:
- hohe Kosten für Transport und Deponie,
- strenge Umweltstandards bei Abfallentsorgung und – als Folge – die Unmöglichkeit der Entsorgung der Abfälle in ursprünglicher Form.
Das von unserem Unternehmen patentierte Verglasungsverfahren IBEwi ist nicht nur ein sicheres Verfahren, welches das Auslaugen toxischer Stoffe verhindert, sondern auch eine Methode, um das Abfallvolumen mehrfach zu reduzieren.
Mehr über die Technologie zur Inertisierung von Abfällen IBEwi erfahren Sie in unseren Publikationen:
https://www.ibe.at/wp-content/uploads/2021/09/Inertisierung-Abfaelle-KMF1-2.htm
PLATINFREIE SPINNDÜSEN ALS ZUKUNFT DER ENDLOSFASERPRODUKTION
Eine der wichtigsten Operationen bei der Herstellung von mineralischen Endlosfasern besteht darin, sie durch Spinndüsen aus der Schmelze zu ziehen. An das Material der Düsen werden folgende Anforderungen gestellt: Betriebstemperatur bis 1500°C, keine Wechselwirkung mit der mineralischen Schmelze, Beständigkeit gegen Oxidation in der Luft, hohe Wärmeleitfähigkeit und Hitzebeständigkeit sowie Widerstand gegen Thermoschocks. In der Regel werden die Düsen aus Platin-Rhodium-Legierungen hergestellt.
Unsere Firma hat eine Alternative zu Spinndüsen aus Platin-Rhodium-Legierungen entwickelt, welche die Kosten der Düsen um das Zehnfache reduziert. Die Spinndüsen von IB Engineering erfüllen alle o.g. Anforderungen.
Für weitere Informationen kontaktieren Sie uns bitte über https://www.ibe.at/ru/contact/ oder per E-Mail: office@ibe.at.
EINE NEUE TECHNOLOGIE ZUM INDUKTIVEN SCHMELZEN DES GLASES
Unser Unternehmen hat eine einzigartige Technologie des INDUKTIVEN GLASSCHMELZENS entwickelt, die ermöglicht, die Effizienz und Umweltfreundlichkeit des technologischen Prozesses erheblich zu steigern. Die neue Glasschmelztechnologie ist in der Lage die Glasschmelzzeit erheblich zu verkürzen, Homogenität der Schmelze zu erreichen und die Emission von Schadstoffen zu minimieren. Das Aggregat für induktives Glasschmelzen ist kompakt und einfach zu bedienen.
Im Gegensatz zu anderen Verfahren zum Schmelzen von Glas in Elektroöfen erfordert dieses Verfahren weder speziellen Startprozesse noch eine intensivе Wasserkühlung (wie beispielsweise bei der „Skull Melting“- Technologie / Cold Crucible Glass Melting). Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte an: https://www.ibe.at/de/kontakt/ oder office@ibe.at.
LINIE IBE13R
Das Recycling von Abfällen und mangelhaften Primärrohstoffen gehört zu den aktuellsten Themen in der Herstellung von Mineralfasern.
Im Produktionsprozess entstehen mehrere Gruppen von Abfällen. Primär können sie in harzhaltige Abfälle bzw. harzfreie Abfälle unterteilt werden.
Zur ersten Gruppe gehören solche Abfälle wie „Perlen“ von der Zentrifuge, Randbeschnitt vom Vlies sowie Ausschuss. Zur zweiten Gruppe gehören vor allem Feinkorn des Rohstoffes sowie Basaltstaub.
Unabhängig von der Gruppenzugehörigkeit können die Abfälle in der gleichen Form, in der sie gesammelt wurden, nicht zum Einschmelzen gebraucht werden. Zuerst müssen sie entweder brikettiert werden (was kostspielig und wenig effizient ist) oder – alternativ – zu Staub zermahlt und anschließend mithilfe des Schmelzaggregates IBE verarbeitet werden .
In unserer Technologie sind die Abfälle aus verschiedenen Gruppen physisch getrennt, d.h. sie werden in verschiedenen Bunkern aufbewahrt und vor dem Einbringen in das Schmelzaggregat im vorgegebenen Verhältnis durchgemischt.
In weiterer Folge kann die Schmelze genauso in einer bestehenden Produktionslinie oder – was als optimale Lösung gilt – in einer separaten Linie IBE13R mit einer Leistung von 8.000 t/a oder 16.000 t/a verwendet werden. Die Letztere zeichnet sich durch Kompaktheit und Rentabilität aus, wobei die Erzeugungskosten der Mineralwolleplatten weniger als 2/3 der Kosten der Plattenerzeugung aus Primärrohstoffen betragen.
Die Linie IBE13R ermöglicht demnach nicht nur, Kosten für Abfallbeseitigung zu ersparen, sondern wird die Erzeugung derselben Produkte im Vergleich mit Erzeugung aus Primärrohstoffen um ein Drittel günstiger.
Durchschnittliche Erzeugungskosten der Standardplatten aus o.g. Gruppen betragen für die europäische Region 160-180 €/t.
Die wichtigsten technischen Daten der Linie IBE13R sind nachfolgend aufgeführt.
– Produktionsfläche: 1.000 м2,
– Energiebedarf: 0,8 MWh für 1 t des Produktes,
– Personalbedarf: 5-6 Personen pro Schicht,
– Plattenbreite: 1.300 mm,
– Plattendicke: von 20 mm bis 400 mm,
– empfohlene Leistung: 8.000 t/a (ausbaufähig für 16.000 t/a).
Bitte kontaktieren Sie uns bei Fragen betreffend die Linie IBE13R für die Verarbeitung von Abfällen!
NEUER INDUKTOR GETESTET
Ein neuer Induktor wurde getestet. Eine bemerkenswerte vertikale Temperaturverteilung wurde erreicht. Der maximale Temperaturunterschied betrug 100°C.
Auf der nächsten Etappe wird ein Austausch vom Generator geplant. Die Optimierung der Generatorfrequenz in Richtung ihrer wesentlichen Senkung wird es ermöglichen, eine ähnliche horizontale Temperaturverteilung zu erzielen.